環境・安全への配慮

弊社の基幹システム「産廃三昧」は、契約から作業、売上、請求、入金までの一連の流れをデータ化し、5年間保管しております。リアルタイムで廃棄物情報を一括管理できる独自のソフトウェアです。「産廃三昧」では事業所様の産業廃棄物ごとの作業指示番号を設定し、廃棄物品目、処分場、運搬履歴、単価設定、配車の予約、売り上げ、入金などすべてをデータ化し、本社工場と稲葉事業所をネットワークし、すべてのお問い合わせに対し瞬時に対応することが可能です。又、お取引様から処理のご依頼があった廃棄物のマニフェストデータは当社の「廃棄物データ共有化システム」で弊社ホームページから照会・ダウンロードすることも可能です。

 
廃棄物データ共有化システムの入口
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圧縮天然ガス(CNG)自動車の最大のメリットは低公害であることです。天然ガスは硫黄分などの不純物を含んでいないため、燃焼時にSOx(硫黄酸化物)やばい煙が発生せず、地球温暖化の原因となるCO2(二酸化炭素)もガソリン車より2〜3割少なくなっています。
CO(一酸化炭素)やNOx(窒素酸化物)の排出も減らすことができ、低公害車の本命の一つと有力視されています。
 
 
KOTOKU GROUPでは、低公害車導入を推進しています。
■平成17年基準排出基準
  10%低減レベル(NOx及びPM)導入実績(2010年7月現在):
平成6年6月 1台、平成17年5月 1台、平成18年11月 1台、平成18年12月 1台、平成19年12月 1台、平成22年3月 1台
■平成12年基準排出基準
  粒子状物質75%低減レベル導入実績(2010年7月現在):
平成10年6月 1台、平成12年6月 2台、平成16年3月 1台、平成17年8月 1台、平成18年8月 2台、平成18年12月 2台、平成20年10月 1台
 
 
KOTOKU GROUP営業部ではハイブリッド車導入を推進しています。
導入実績(2010年7月現在):
2004年12月 2台、2006年 9月 1台、2007年11月 1台、2008年 7月 1台、2010年 4月 1台
 
 
大阪府では、二酸化窒素及び浮遊粒子状物質に係る環境基準のより早期かつ確実な達成を図るため、条例を改正し、荷主・運送事業者・行政等の連携した取組みによリ、排出基準を満たさないトラック等の府の対策地域内への発着を禁止する流入車規制を実施しています。
対象車両が集中する施設の管理者、排出事業者様にも適合車等使用の義務が発生します。
KOTOKU GROUP運搬車両には全車、大阪府が交付する適合車等標章の表示を行っております。
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    トラックスケールとは、貨物をトラックに積載したままで、貨物の正味の重量を計量する装置の事で、入出荷管理、在庫管理などに使用されています。総重量、空車重量を同一スペースで計量し、必要に応じ車両空車重量登録カード(パンチカード)を作成し事務の効率化に努めています。
ご相談いただければ、一般貨物などの計量も承ります。
     
   

設置場所 : 大阪府岸和田市稲葉町1706番1
計量証明業 : 大阪府公認第731号
計量お問い合わせ先 : 072-479-2460

設置場所 : 大阪府岸和田市岸之浦町10番11
計量証明業 : 大阪府公認第834号
計量お問い合わせ先 : 072-429-2460
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汚泥の固化処理工程でセメントなどの固化剤や添加剤が加えられます。粉塵発生防止のため集塵機を設置し、二次公害の防止措置を行っております。固化処理室に設置されている集塵機上部にはモーター及びファンが組み込まれ、含塵空気を吸引し、濾布にてダストを付着除去し、濾過された空気を排出しています。
 
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社屋が金属屋根であることから、夏期の輻射熱が問題視されていましたが、2006年6月に電力消費の削減を目的として、社屋断熱塗装(赤外線カット、反射効果、断熱効果)を行いました。本件を行うことにより、日中の冷房負荷電力の低下並びに、室温に対する不快感の低減を図ることが出来ました。
 
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工場に搬入される汚泥は、搬入前にサンプルにて臭気の発生有無を確認し、搬入可能物であるか判断しておりますが独特の汚泥臭による苦情を懸念し、2002年9月に消臭設備を設けました。場内や養生ヤード内で臭気を感じたときは消臭剤の噴霧を実施し臭気抑制を行っております。
また、一日に3回工場周辺地域6箇所の臭気測定を実施し、苦情が発生しないよう監視に努めております。
 
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工場に搬入される汚泥は、搬入前にサンプルにて臭気の発生状況を確認し、搬入可能物かどうか判断しておりますが、独特の汚泥臭による苦情を懸念し、消臭設備を設けました。場内や養生ヤード内で臭気を感じたときは消臭剤の噴霧を行い臭気抑制に努めています。また、1日に3回、工場周辺地域の臭気測定を実施し、苦情が起こらないよう十分な注意を払っています。
 
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受け入れた産業廃棄物は、公共水域への放流を行わないクロージングシステムを採用しておりますが工場内から排出される雑排水は、バイオカルテットを介し砂濾過塔、活性炭塔を経て適正処理の上最終放流槽にてpH監視の上、公共水域へ放流しております。
 
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本社工場では毎年一回以上、運転事故、廃棄物・化学薬品漏洩事故等を想定し、緊急事態対応訓練を実施しております。
また、訓練後は、緊急対応マニュアルに基づき、想定した事故に対し、各作業員が適切な対応をたか、連絡・伝達方法に問題がなかったか、など訓練内容を見直し、改善必要項目を抽出しリスクヘッジを行っています。
 
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受け入れる汚泥には、引火性物質が含まれていないことが条件とはなっておりますが、施設・設備・車両等からの出火を想定し、工場内各エリアに消火器を設置しています。
 
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廃液等の漏洩による公共用水域への流入を防止するため、事業内側溝の要所(2カ所)には緊急遮断弁を設置しています。また、側溝も定期的に清掃し美化にも意識しています。

 
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廃液等の漏洩による公共用水域への流入を防止するため、事業内側溝の要所に緊急遮断キット(土嚢)を設置しています。

 
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本社工場の出入口は狭く、また公道に面していることから、大型車両に限らず場内への進入、退場時には必ず従業員が車両を誘導することで一般車両との接触事故防止に努めています。

 
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岸之浦工場の廃液受入は、主にローリー車両に持ち込まれます。車両によるポンプ圧送では漏洩リスクがあると考え、品目性状別に専用ポンプを設置し、積み卸しを行っています。また、周囲を擁壁、側溝で囲み使用した水は工場にて処理しています。

 
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岸之浦工場では、さまざまな廃棄物処理を行うため、化学薬品の添加等が同時に複数の場所で行われます。
処理設備の稼働状況と処理プロセスの監視情報を容易に把握できるマン・マシン・インターフェイスを設け環境・安全の両面を管理できるシステムを設けています。
※マン・マシン・インターフェイス/人間とコンピューターなどの機械との情報をやり取りを媒介とするキーボード・マウス・ディスプレイ等
 
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管理事務所及び集中監視室にてWEB回線を介しリアルタイムで工場内の映像をモニタリングしています。
処理状況・受入状況・保管状況・移送状況等を常に確認し、事務所棟でも進行状況を監視しています。
※モニタリングされた映像はホームページ等で公開は致しておりません。
 
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受け入れた産業廃棄物は、公共水域に放流しないクロージングシステムを採用しておりますが万が一に備え、工場内から排出される雨水もpH監視を行っております。雨水に異常値が測定されると緊急自動弁が開き、緊急ピットに貯留されるシステムになっています。
 
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廃液等の漏洩による公共用水域への流入を防止するため、事業内側溝の5ヵ所に緊急遮断キット(遮断板、土嚢)を設置しています。

 
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廃棄物処理の際に、発生する反応ミストは密閉式処理槽から強制換気にてスクラバーで処理され大気放出されます。
放出される排ガスは、定期的に検査し適正管理しています。
 
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岸之浦工場では毎年一回以上、運転事故、廃棄物・化学薬品漏洩事故等を想定し、緊急事態対応訓練を実施しております。
また、訓練後は、緊急対応マニュアルに基づき、想定した事故に対し、各作業員が適切な対応をしたか、連絡・伝達方法に問題がなかったか、など訓練内容を見直し、改善必要項目を抽出しリスクヘッジを行っています。
 
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岸之浦工場では、廃油を受け入れることから、毎年一回以上火災が発生したことを想定した消火訓練を実施しています。
設備の操作方法・稼働状態の良好判断を含め出火発見から鎮火完了までを訓練し、緊急訓練同様に見直し、改善必要項目を抽出しリスクヘッジを行っております。
 
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大型車輌のみ記録紙にて速度と時間の管理を行ってきましたが、2004年2月より各作業車輌にデジタルタコグラフを導入し、2004年4月運用を開始しました。このことにより、速度超過防止における『安全運転』、エンジン回転数の管理における『燃料使用量の低減』、アイドリング時間設定により『アイドリング燃費節減』、乗務員運転評価ランキングによる『ドライバーの環境意識の向上』など、大きく改善することができました。又、排出事業者様にご安心いただけるよう収集運搬車輌の運行記録を提出できるようにGPS機能を取り付けております。
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収集運搬車両全車にドライブレコーダー(車載型画像記録装置)を設置しています。カメラは、進行方向とキャビン内の二カ所に設け、記録された振動時の運転状況を検証し、運行管理者が安全運転を指導し交通事故を抑制する役割も担っています。

 
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稲葉営業所における作業車輌の洗車排水は、直接河川に流れることがないよう、一旦、洗車排水保管タンクに貯留し、定期的に本社排水処理設備に移送し、適正処理された後に放流しています。又、低窒素、低燐含有の洗車用洗剤を使用し、環境に配慮しています。
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稲葉事業所は、収集運搬部門の基地となっていることから、運搬中のドラム缶等の容器からの産業廃棄物漏洩や、廃液引取先での吸引や、処分場での排出時における廃液の漏洩等を想定し、配車担当者・作業従事者・ドライバー全員で緊急訓練を行っております。
車両に装備している緊急セットやその他の備品の状態や機能検証も含め、改善必要項目を抽出しリスクヘッジを行っております。
 
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KOTOKU GROUPでは、全従業員が無災害を目指し、労働安全衛生に取り組んでいます。廃棄物処理業界における労働災害発生率は、他業種に比べても非常に高く、作業には多くのリスクが伴います。作業前には、必ず関係者を集めKY(危険予知)ミーティングを行い、現場で想定できる全ての危険源に対して安全対策を講じ、不安全行動を排除し、互いのコミュニケーションを密にすることで、労災事故防止に努めています。

 
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稲葉事業所では、喫煙場所・車両等からの出火を想定し、事業所内各エリアに消火器を設置しています。
 
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簡易型油水分離槽は、油の比重が水よりも軽いことを利用し、槽内を区切り、浮いた油を槽外に流出させない施設です。
エンジンオイル等の漏洩による公共用水域への流入を防止するため、トラックスケール、洗車場、最終排水枡の3カ所に設置しています。

 
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エンジンオイル等の漏洩による公共用水域への流入を防止するため、事業内側溝の要所(2カ所)に緊急遮断弁を設置しています。また、側溝も定期的に清掃し美化にも意識しています。

 
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運搬中におけるドラム缶やポリ容器等から廃棄物が漏れた場合を想定し、予め荷台に溝とドレインを設け、荷台下に設けたタンクに溜まるように改造しています。
また、長距離運転を行う際は、二時間毎の運転手の休憩と併せ、車両や積荷に異常がないか確認することを義務付け、漏洩事故ゼロを目指し、努力しています。
 
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所有している内二台のダンプ車両は、積み荷のの飛散・落下防止措置として、天蓋式水密構造に改造しています。
委託された廃棄物を密閉した状態で目的地まで安全に運搬致します。

 
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漏洩等の緊急事態を想定し、対応時に必要となる吸着マット、ウエス、漏れ止め用パテ、シール、ゴムバンド等、「緊急キット」と称し、全収集運搬車両に搭載しています。
また、長距離を走行する大型ウイング車の場合には積載量に併せ大量の「緊急キット」をドラム缶に収め、車両の荷台下に固縛しています。
 
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